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O processo de fabricação da cal é bem simples. Inicia-se com o produto principal, o calcário, sendo extraído das pedreiras, britado e levado para a indústria da cal.
Na indústria, passa pelos fornos de calcinação que apresentam temperaturas entre 800°C e 1200 °C, a depender do tipo de calcário que está sendo calcinado.
Após a calcinação, a cal segue para silos de resfriamento e através de esteiras e malhas é separado em diversas granulometrias. Posteriormente poderá ser hidratada, moída e/ou micro pulverizada conforme solicitação do mercado.
A representação ao lado mostra de forma simples a quebra da molécula de calcário e formação da cal virgem e com a adição de água, a formação da cal hidratada. Quando o calcário ( CaCO3 ) é submetido ao calor do forno, acontece o desprendimento de gás carbônico ( CO2 ) da molécula e a formação final da cal virgem ( CaO ), que ao ser adicionada água (H2O) em sua molécula, formará a cal hidratada ( Ca(OH)2 ). A proporção de produção é de 1,8t de rocha calcária para 1t de cal virgem e 1,3t de cal hidratada.
A qualidade da cal está diretamente ligada à qualidade do calcário, que é determinada exclusivamente pelas jazidas que são exploradas. Outro ponto a ser considerado para a qualidade da cal é o tipo de queima do calcário e o controle da temperatura que a pedra será exposta. O tipo de forno utilizado, a matriz energética e o controle da temperatura de queima são fatores cruciais para a produção de uma boa cal.
A ilustração exemplifica dois fatores principais que prejudicam a qualidade da cal. Quando a temperatura do forno está acima do ideal para a queima, a superfície externa hiper aquecida é sinterizada, ou seja, as moléculas da superfície ficam mais compactadas impedindo que outras moléculas penetrem na cal, diminuindo o tempo de reatividade da cal.
Já quando a temperatura do forno está abaixo do ideal para a calcinação, o calor não é suficiente para calcinar a pedra por completo, ficando a parte interna da pedra sem transformação, diminuindo a eficiência do produto.
